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Leinenindustrie

Leinenindustrie

Flachs, eine schlanke blaublütige Pflanze, die wegen ihrer starken Holzfaser angebaut wird, wurde zur Herstellung von Leinen verwendet. Hinweise aus frühen ägyptischen Gräbern deuten darauf hin, dass Flachs das erste vom Menschen gesponnene Textil war. Der Anbau von Flachs und die Herstellung von Leinen wurden wahrscheinlich von den Römern nach England eingeführt.

Im Mittelalter wurde der Flachsanbau eingeschränkt, um der Wollindustrie zu helfen. Die Menschen in Irland wurden jedoch ermutigt, Flachs zu produzieren, und im 18. Jahrhundert wurde das Land zum größten Leinenproduzenten der Welt.

In den 1790er Jahren entwickelten John Marshall und Matthew Murray eine effiziente Lax-Spinnmaschine, die hochwertige Garne produzierte. Marshall baute zwei Mühlen in Leeds, installierte Dampfmaschinen von Boulton & Watt, zwischen 1803 und 1815 machten sowohl Temple Mill (238.000 Pfund) als auch Castle Foregate (82.000 Pfund) gesunde Gewinne. Bis 1820 war Marshall über 400.000 Pfund wert.

Leinen wurde auch als Kettfaden bei der Herstellung von Fustian-Tuch verwendet. Die Erfindung des Wasserrahmens ermöglichte die Herstellung von Baumwollgewebe mit Baumwollkette und Leinen wurde dafür nicht mehr benötigt. Leinen wurde noch für Segel, Sackleinen und Einrichtungsgegenstände verwendet.

Meine Aufmerksamkeit wurde zufällig auf das Spinnen von Flachs durch Maschinen gelenkt, was von den Leinenfabrikanten sehr gewünscht wurde. Die ungeheuren Gewinne, die mit der Baumwollspinnerei erzielt worden waren, hatten die allgemeine Aufmerksamkeit auf mechanische Verbesserungen gelenkt, und es war zu hoffen, dass die Flachsspinnen, wenn möglich, ebenso vorteilhaft sein würden. Es wäre ein neues Geschäft, in dem es nur wenige Konkurrenten geben würde und das für die Leinenfabrikation dieses Landes sehr begehrt war.

Für eine Person, die mit dem Flachsspinnen vertraut sein möchte, kann die Untersuchung von Marshalls Werken nützlich und interessant sein. Diese Werke sind die umfangreichsten und am besten regulierten ihrer Art in Großbritannien, und ihre Bedeutung wurde vollständig durch die Anstrengungen einer einzigen Person hervorgebracht: John Marshall, der sich von einem bescheidenen Individuum zu einem Einkommen von nicht weniger erzogen hat als hunderttausend Pfund pro Jahr.


Leinenindustrie - Geschichte

Mehrere Faktoren trugen zum Wachstum einer prosperierenden Leinenindustrie in Lisburn bei. Erstens liegt die Stadt an einem Fluss in einem fruchtbaren Tal, das ein wertvoller Kommunikationsweg zur Küste und dem Rest Irlands ist und wo Katastrophen durch extreme Klimabedingungen selten sind.

Zweitens die Hersteller Großbritanniens. fühlten sich hier durch das Anwachsen einer Leinenindustrie nicht bedroht und versuchten daher auch nicht, in bezug auf die Leinenfabrikation das zu wiederholen, was ihnen gelungen war, als die Iren mit ihrer Wollproduktion konkurrieren zu können schienen.

Drittens könnten die Leinenfabrikanten von Lisburn. in der Regel rechnen. die Unterstützung. der örtlichen Vermieter. Die Conways und die Hertfords waren, ungeachtet ihrer Schwächen als "Teilzeit-Iren", großzügig mit Landbewilligungen nicht nur an Louis Crommelin, sondern auch an spätere Giganten der Branche wie William Coulson.

Ein vierter Faktor für den Aufstieg der Leinenmanufaktur von Lisburn war zweifellos die Wirtschaftsgeschichte von Lisburn, seit es im frühen 17. Jahrhundert als Dorf begann. Die bemerkenswerte Geschichte von Lisburn im 18. Crommeline.

Und schließlich ist es wichtig, darauf hinzuweisen, dass der 1711 gegründete Linen Board Hersteller mit fortschrittlichen Ideen in Form von Kapitalzuschüssen ermutigte. Im Jahr 1725 zum Beispiel erhielt Herr James Maxwell einen Zuschuss von 40 Pfund für drei Jahre, um zwischen Lisburn und Belfast einen Bleichplatz einzurichten und eine holländische Tribüne zu importieren

Ein weiteres Beispiel einer solchen Unterstützung für einen Lisburn-Hersteller wird später im Text gegeben.

Diese Faktoren - man könnte sie Wirtschaftskräfte nennen - machten Lisburn zu einer herausragenden Position unter den Industriezentren Irlands.

Die Leinenindustrie florierte hier nach dem Tod von Louis Crommelin im Jahr 1727 wie zu seinen Lebzeiten, und Mitte des 18.

Von Beginn dieser rasanten Expansion genoss Lisburn ein hohes Ansehen nicht nur für Leinen, sondern auch für die hier hergestellten Geräte für den Einsatz in den Herstellungsprozessen.

Kellys Shuttles und Knox's Scheren wurden in ganz Irland als Qualitätsobjekte anerkannt, während Lisburn zu einem Zentrum für die Bereitstellung von Webmaschinenteilen wurde.

Auf dem wöchentlichen Lisburn-Markt kauften die Kaufleute große Mengen an braunem Leinen: Tatsächlich erhielt das Linen Board noch 1816 Schätzungen, die zeigten, dass nur Belfast und Dungannon mit einem Umsatz von 4.000 Pfund den wöchentlichen Verkauf von Webstoffen im Wert von 5.000 Pfund auf dem Lisburn-Markt anstrebten ..

In diesem Jahr entfielen über eine Viertelmillion Pfund Sterling Leinen auf die Märkte von Lisburn – mehr als alle anderen 45 Zentren für den Verkauf von braunem Leinen in den neun Grafschaften von Ulster.

Aber natürlich hing der Ruf von Lisburn-Leinen nicht so sehr vom Verkauf von braunem Leinen ab, sondern von der Art des Produkts. In der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts gab es einige bemerkenswerte Entwicklungen, die wir jetzt betrachten müssen.

Wenn die Wirtschaftsgeschichte von Lisburn ein goldenes Zeitalter hat, muss es in den Aufzeichnungen dieser Zeit gesucht werden, und wenn einige Objekte als Beweise für ein solches Zeitalter in der Geschichte von Lisburn präsentiert würden, wären sie sicherlich eingewebt worden eine Fabrik, die um 1766 von William Coulston gegründet wurde.

Aus vielen Quellen erfahren wir, dass das hier gewebte Damastleinen in seiner Verarbeitung jedem vergleichbaren Produkt der Welt Konkurrenz machte, die Tafeln der europäischen Aristokratie schmückte und die Bewunderung der Könige gewann.

Der Anblick ihrer Wappen, die tadellos in feinstes Leinengewebe eingewebt waren, kitzelte die Fantasie ihrer Lordschaften, und aus dem Stolz der betitelten Leute auf ihr Erbe machten Coulson und Sons ein Vermögen.

Zum Glück für sein neues Unternehmen war Coulson nicht ausschließlich auf seine eigenen Ressourcen angewiesen. Lord Hertford stellte Land für Gebäude, Bleichgrün und Wohnungen für die Arbeiter der Firma zur Verfügung. H erhielt auch Hilfe vom Linen Board.

Aus dem Protokoll von 1812 geht hervor, dass Coulston Damastmuster mit Plänen für neue Webstühle einreichte, um seinen Antrag auf Zuschuss vom Vorstand zu unterstützen, der "einstimmig beschloss, dass dieser Vorstand den heute von den Herren Coulson of" vorgelegten Plan des Damastwebstuhls in höchstem Maße billigt Lisburn, und dass die von ihnen heute ausgestellten Damastexemplare dem Vorstand die höchste Genugtuung bereiten, da sie ihrer Meinung nach den feinsten ausländischen Damasten, die bisher in diese Länder eingeführt worden sind, und dass ihre Anstrengungen daher völlig gleichwertig sind , verdienen die Hilfe und Ermutigung des Vorstandes."

Coulsons Antrag erwies sich als erfolgreich. Doch wie zu Zeiten Crommelins zählten lokale Mäzenatentum und Kapitalzuschüsse wenig, wenn sie nicht mit Können und Technologie kombiniert wurden.

In den frühen Tagen der Industrie bildete Coulson Designer aus, um das Muster, das in Kürze in den Stoffwebern erscheinen würde, auf Papier vorzubereiten, um die aufwendigen Webstühle zu bearbeiten - und Mechaniker für die Wartung und Reparatur der komplizierten Maschinen.

Bedeutende Persönlichkeiten, die während einer Kulturreise im 18. Jahrhundert durch Lisburn kamen, blieben oft für eine Weile stehen und starrten sie an. die Maschinen, die sich in Coulsons Fabrik bewegten, und wenn der Bericht eines Mr. Reid ein Hinweis ist, die Leute starrten noch 1822 an, als er schrieb: "Wäre ich von London nach Lisburn gekommen und zurückgekehrt, ohne etwas anderes als die bewundernswerten Maschinen zu sehen?" von dieser Manufaktur, hätte ich gedacht, für die Mühe der Reise selbst belohnt worden zu sein."

Kaum weniger wunderbar waren die Produkte dieser Maschinerie, die die Leute nach Kicks suchten, wenn wir dem Urteil von Hugh McCall aus erster Hand vertrauen dürfen: "Bildentwürfe wurden im Webstuhl herausgebracht", schrieb er, "an Schönheit die feinsten Arbeiten übertreffen" der antiken Tapisserie. Adlige von Großbritannien, Prinzen des Kontinents und Männer ohne Titel. fühlten sich verpflichtet, ihre Tische mit den schönen Stoffen der Lisburn Damast-Manufaktur decken zu lassen.

Ob das Geld einer verschwindenden europäischen Aristokratie oder von bescheidenen, aber reichen Amerikanern, alles war ein gutes Geschäft.

Dies war auch ein weiterer Fortschritt in einem Zweig der Leinenherstellung, der 1784 stattfand, als John Barbour auf der Plantation in der Nähe von Lisburn mit der Herstellung von Garnen begann. Das neue Unternehmen florierte und beschäftigte bald viele Leute, die Teilzeitarbeiter in der Wäscherei waren, in Vollzeit. Hervorzuheben ist, dass Barbour besonderes Augenmerk darauf gelegt hat, qualifizierte Lehrer einzustellen, die seine Mitarbeiter in die Fähigkeiten der Fadenherstellung einweisen.

Die Perspektiven und internationalen Märkte, die sich Barbour im 18. Jahrhundert eröffnete, wurden im 19. Jahrhundert von R. Stewart und Sons genutzt: Die beiden Firmen machten zusammen einen Großteil des internationalen Handels mit Garnen aus.

Die Triumphe von Coulson und Barbour, Meistern verschiedener Zweige der Leinenherstellung, hielten über mehrere Generationen an, und kein Historiker kann ihre Bedeutung in der Wirtschaftsgeschichte Irlands übersehen. Es war die Praxis beider Firmen, ihre Produkte auf internationalen Ausstellungen auszustellen, wo sie es gewohnt waren, Preise zu gewinnen.

Ich erwähne nur zwei von vielen Auszeichnungen. Aus den offiziellen Aufzeichnungen der "Großen Ausstellung im Crystal Palace im Jahr 1851" geht hervor, dass "James Coulson and Sons, Ltd Ausstellung von 1862 erhielt Barbour and Sons eine Auszeichnung für "Näh- und andere Fäden - für allgemeine Exzellenz" .

Ein anderer Name, der manchmal auf den Preislisten zu sehen war, war der von Jonathan Richardson, einem führenden Leinenhändler von Lisburn. Mit John Hancock, einem weiteren Mann von Lisburn, gewann er auch einen Platz in der Geschichte der Leinenherstellung, indem er gegen Ende des 18. der Regen und Frost trotzen würde, um sie zu stehlen.

Coulson, Barbour und Richardson sind die bekanntesten Namen der Leinenmanufaktur Lisburn. Zwischen ihnen nahmen sie den Mantel von Louis Crommelin auf, und mit welchem ​​Ergebnis wird in diesem Bericht von Mitgliedern der
Handelskammer von Belfast.

Sie waren gerade auf einer Ausstellung in Paris:-- "Sie (Belgien und Deutschland) ahmen unsere Verarbeitung und Qualität nach, sie ermutigen intelligente Personen aus der Nachbarschaft von Belfast, sich in beiden Ländern niederzulassen, um sie in den Prozessen der Spinnen, Weben und Bleichen."

Es ist interessant zu bedenken, dass weniger als hundertfünfzig Jahre nach dem Tod von Crommelin die lokale Manufaktur, die er in seinem Aufsatz von 1705 verachtete, so weit fortgeschritten war, dass kontinentale Firmen ihre Expertise nicht nur bewunderten, sondern auch begehrten. Der Brain Drain hatte begonnen, in die entgegengesetzte Richtung zu wirken.

Es wäre natürlich falsch anzunehmen, dass im 18. Jahrhundert in Lisburn die einzigen Manufakturen Leinen waren. Diese Liste von Unternehmen ist keineswegs vollständig und einige der Daten sind nicht genau, aber sie vermittelt, wie ich denke, einen Eindruck von der wirtschaftlichen Expansion in der Frühzeit der industriellen Revolution:

1764 William Coulsons Damast: Manufaktur.
1764 Die Vitriol-Werke von Thomas Gregg, die auf einer Insel gebaut wurden, die von der Lagan und dem Lagan-Kanal gebildet wird. In Zusammenarbeit mit Waddell Cunningham aus Belfast.
1763 Der Belfast-Lisburn-Kanalabschnitt wurde eröffnet und 1794 zum Lough Neagh fertiggestellt. 1834 besaßen vier Lisburn-Männer sechs 50- bis 60-Tonnen-Feuerzeuge.
1764 Joseph Beattie gründete einen Tanyard in der Bow Street
1784 In der Bow Street wurde die Brauerei von William Graham eröffnet.
1790 Gründung der Baumwollspinnerei von James Wallace.
1793 Baumwollspinnerei von G. Whitla und R. Stirling nimmt Produktion auf.
1784 John Barbours Fadenwerke (1823 nach Hilden verlegt).
1807 Grahams Tanyard gegründet.
1810 Fultons Getreidemühle. Hudsons Maschinenfabrik, hauptsächlich zum Drehen von Walzen, Spindeln und Spulen. Eine typische Dienstleistungsbranche, die sich an den Bedürfnissen etablierter Industrien orientiert. Hrsg. Gribbens Manufaktur für Haltungsgeräte.

Während dieser Zeit schritt also die Verbreitung kleiner lokaler Industrien, die vom Erfolg größerer Unternehmen profitierten, schneller denn je voran und absorbierte Arbeitskräfte aus dem ältesten Industriezweig der Gegend, der Landwirtschaft. An Jahrmarkt- und Markttagen wimmelte es in der Stadt von Bauern, die versuchten, ihre Produkte zu entsorgen, und Dubourdieu erzählt uns, dass Lisburn "der berühmteste Markt für überlegenen Hafer" war

Da es sich hier aber um den Industrialisierungsprozess handelt, muss unser Augenmerk auf die Baumwollfabrikation von Lisburn gerichtet werden.

In den späteren Jahren des 18. Jahrhunderts war Lisburn das Hauptzentrum der Baumwollherstellung in Ulster. Zwischen 1790 und 1794 errichteten James Wallace und George Whitla in der Stadt zwei Baumwollspinnereien, die zusammen über hundert Arbeiter beschäftigten.

In einem Brief an Lord Castlereagh schrieb Wallace, dass er 10.000 Pfund in den Kauf von Ausrüstung investierte, darunter eine Dampfmaschine zum Antrieb der Spindeln seiner Fabrik, und wie Coulsons Webstühle nahm dieses geistige Kind von Boulton und Watt seinen Platz unter den wichtigsten Kuriositäten ein von Irland, denn die einzige Dampfmaschine des Landes war in ihrer ganzen lärmenden Pracht in einer Werkstatt in Lisburn zu sehen.

Außer diesen beiden Mühlen waren mehrere hundert Webstühle in der Baumwollfabrikation von Lisburn beschäftigt. Ende des Jahrhunderts brachten John Barbour und ein Mann aus Lambeg namens McFerran das Tambourhandwerk nach Lisburn, und als George Dunne 1813 dort eine Schule gründete, um einheimische Mädchen im Tambourieren zu unterrichten, beschäftigten sich etwa 300 Menschen mit der Herstellung von bestickten Baumwollstoffen.

Dieser Artikel hat lediglich einige der wichtigsten industriellen Entwicklungen von Lisburn im 18. Jahrhundert beschrieben. Im Gegensatz zu vielen Historikern, die unter dem Einfluss von Wunschdenken über die Vorteile des Kapitalismus über diese Ereignisse schreiben, würde ich um jeden Preis den Vorwand vermeiden, dass die industrielle Revolution in Lisburn und im Lagan Valley mit den gleichen glücklichen Ergebnissen für alle fortschritt, die sich erwischt sahen _hoch drin.

Weit davon entfernt. Die Leinenindustrie hatte ihre Momente des Reichtums. Das nächste Ziel dieser Artikel besteht in der Tat darin, die Auswirkungen der Industrialisierung auf das Leben der Menschen in Lisburn zu beschreiben.


Eine kurze Kulturgeschichte des Leinens.

Flachs, aus dem Leinen hergestellt wird, ist eine der ältesten landwirtschaftlichen Pflanzen der Welt. Vor über 5000 Jahren nannten die Ägypter es wegen seiner einzigartigen Schönheit "gewebtes Mondlicht". Etwas weniger poetisch, dafür aber umso treffender ist die lateinische Bezeichnung: „linum usitatissimum“ – die überaus nützliche Flachspflanze.

Sowohl der Stängel als auch die Samen sind bei richtiger Anwendung von großem Nutzen. Die Stängel sind reich an Ballaststoffen, die bei der Garnherstellung verwendet werden, und die Samen an Öl, Eiweiß und Schleimstoffen, die für Lebensmittel, Tierfutter, Medizin und die Gewinnung von Leinöl verwendet werden können. Heutzutage werden verschiedene Flachssorten für unterschiedliche Verwendungszwecke angebaut: Faserflachs und Ölflachs.

Wegen der erstaunlichen Vielseitigkeit der Pflanze – vielleicht nur zu vergleichen mit der Rolle, die Bambus in der asiatischen Kultur spielt – wird sie seit jeher sehr geschätzt.

Der Dichter Adalbert Stifter zum Beispiel ließ sich vom Anblick der blau blühenden Flachsfelder rund um seine Heimat inspirieren. Hier sind ein paar Zeilen, die er geschrieben hat (in einer freien Übersetzung aus dem Deutschen):

„Die Flachspflanze ist ein Freund des Menschen
Diese Pflanze liebt die Menschheit.
Und jetzt weiß ich, dass das so ist."


Nachweislich wurde bereits im 4. Jahrtausend v. Chr. Flachs in Ägypten angebaut. Kunstwerke aus dieser Zeit zeigen den Fortschritt von der Ernte über die Verarbeitung des Flachses bis hin zum Rösten, Hacken usw. als eine Abfolge von zeremoniellen Handlungen. Bei der Salbung der Mumien wurden Leinenbinden verwendet. Die Gewänder der Lebenden, insbesondere die Gewänder der Priester, wurden aus Leinengarn gestrickt. Leinen galt als Symbol der Reinheit.

Diese Symbolik mag ihre Wurzeln nicht nur in der bemerkenswerten Widerstandskraft haben, die der Stängel der Flachspflanze gegen Natur- und Wettergewalten leistet, sondern vor allem auch in der Erfahrung der Durchlässigkeit von Leinengewebe für die Atmung der Haut und wieder durch den herrlichen weißen Farbton, den gebleichtes Leinen besitzt.

In Ovids "Metamorphosen" die ägyptische Göttin Isis wird angesprochen als "dea linigera", was bedeutet "Leinengöttin . Die "Linigeri" (die Träger von Leinen) waren die Priester des Isis-Kultes in Rom.

Schon früh wurden Verfahren entwickelt, um die robusten Leinenfasern besonders dicht zu weben. Die etruskische Stadt Tarquinii versorgte die römische Flotte um 500 v. Besonders dicht gewebtes Leinen, das in Leinöl (ebenfalls aus Flachs gewonnen) getränkt und durch Luftkontakt oxidiert wurde, wurde von den Etruskern als Rüstung getragen.

Als Ersatz für Glas wurden Gefäße verwendet, die nach dem gleichen Verfahren hergestellt wurden!

Der in Belgien und Flandern noch heute florierende Flachsanbau ist aus einer langen Tradition entstanden: Wir können bis zu Plinius zurückgehen, um ganz Gallien zu finden, einschließlich der keltischen Bewohner der Niederlande, die als "Leinenweber" bezeichnet werden.

Wir wissen um die Vorliebe Karls des Großen für Leinen. Und in der Saga finden wir Frau Holle spinnt und bewacht den Flachs.

Flachs spielte im Mittelalter eine wichtige Rolle und Leinen wurde zu einem wertvollen Handelsartikel. In Europa entstand eine florierende Leinenindustrie. In Deutschland war dies vor allem in Schlesien, Westfalen, dem Elsass und Schwaben zu finden.

Die Handelsdynastie der Fugger, die zur mit Abstand reichsten Familie Europas wurde, begann mit dem Leinenhandel in der deutschen Stadt Augsburg. Jacob Fugger, bekannt als "der Reiche", war der Sohn eines Webers.

Auf den niederschlagsreichen Höhenzügen der Schwäbischen Alb wurde noch im 19.

Mit dem Beginn des Maschinenzeitalters setzte in Europa ein stetiger Niedergang der Kultur der Leinenweberei ein. Die Handwerkskunst, nach der Flachs am meisten verlangt, wurde immer teurer, und die rasante Entwicklung der Baumwoll- und später der synthetischen Industrie verdrängte Flachs immer mehr in die Ecke. Seine Vorzüge gerieten in Vergessenheit und am Ende war reines Leinen nirgendwo zu bekommen!

Erst in den letzten Jahren wurde das Leinen wiederentdeckt, was zur heutigen Renaissance geführt hat. Ein neu erwachtes Gefühl für die Lebensqualität und die ökologischen Folgen unseres Anbaus und unserer Produktion hat die Wiederentdeckung der Tugenden des Leinens bewirkt.

Sobald wir den Leinenanbau genauer unter die Lupe nehmen, werden diese Attribute sehr deutlich. Flachs gedeiht auf kargen Böden, und selbst bei Verwendung konventioneller Anbaumethoden ist es benötigt nur geringe Mengen an Dünger. Tatsächlich reagiert es auf eine Überdosierung von Düngemitteln mit der Produktion von Fasern von geringerer Qualität. Monokulturen mit ihren negativen Folgen für die Bodenqualität und die Tierwelt sind automatisch verboten: Leinsamen können nur zweimal auf einem Feld angebaut werden, bevor Anzeichen von „Flachsmüdigkeit“ auftreten. Eine Pause von sieben Jahren ist notwendig, bis auf demselben Feld wieder Flachs angebaut werden kann. Pestizide sind – bis auf eine Ausnahme bei akutem Pilzbefall – nicht erforderlich. Absolut kein chemisches Medium wird benötigt, um die Fasern vom Stiel zu lösen. Dies kann nach der Ernte entweder durch die traditionelle Methode des Verrottens oder des „Röstens“ des Flachses am Boden (d. h. die natürliche Verrottung der verholzten Pflanzenteile durch Pilze und Mikroben) oder durch die Anwendung moderner Techniken erreicht werden die dasselbe erreichen, indem sie Hochdruckdampf verwenden.

Heutzutage werden die Fasern gebleicht mit Wasserstoffperoxid und nicht Chlor, wie früher. Dies reduziert die Belastung der Umwelt. Da wir von die-Leinenweber aber auch auf diese Chemikalien weitestgehend verzichten möchten, sind die von uns angebotenen Stoffe überwiegend ungebleicht und in ihrer natürlichen Farbe.

Andere Stoffe als Leinen werden in der Regel durch den Einsatz von Textilchemikalien während der abschließenden Veredelung und Veredelung stark manipuliert, was der Kunde, der den Stoff letztendlich kauft, sehr hautnah spüren kann. Leinen ist hier ganz anders – ein mechanisch-thermisches Verfahren genügt, um ein üppiges, weiches, griffiges Gefühl des Materials zu erreichen.

Unsere kleine Firma ist ganz aus einer persönlichen Vorliebe für Leinen entstanden. Diese Pflanze tut uns gut. Und wir wissen, dass dem so ist!

Möge diese Seite dazu beitragen, neue Freunde für Leinen zu gewinnen, die wissen, wie man sie schätzt Wert für Mensch und Natur und seine Ästhetik von raffinierter Einfachheit. . und die unabhängig vom aktuellen Modediktat ihr Zuhause und ihre Kleiderschränke wieder dafür öffnen!


Die Herstellung von Leinengarn erfordert keine besonderen Designprozesse. Vor der Herstellung muss lediglich die Dicke des zu verspinnenden Garns ermittelt werden. Das hängt von der Qualität des Leinens in der Produktion und den Anforderungen des Kunden ab.

Dies ist ein europäisches ȯlachsrad", das zum Spinnen von Flachs zu Leinenfäden im Haushalt verwendet wird. Die Folklore erzählt uns, dass es von Henry Fords irischer Großmutter in die Neue Welt gebracht wurde. Es war eines der wenigen Familienandenken, die Ford von seinen irischen Vorfahren hatte. Tatsächlich war es für Schotten oder Iren nicht ungewöhnlich, solche Räder in dieses Land zu bringen. Die britischen Inseln haben eine lange und stolze Leinentradition, und selbst Jahrzehnte nachdem andere die Leinenproduktion für Baumwolle in der Neuen Welt aufgegeben hatten, hielten die Iren und Schotten hier hartnäckig an ihren Leinenherstellungstraditionen fest.

Fords Großmutter legte ungesponnenen Flachs auf die hohe, senkrechte, gedrechselte Spinnrocke und drückte dann mit dem Fuß auf das Pedal, um das Rad anzutreiben. Die horizontal in der Mitte des Rades angebrachte Spule und Flyer würden den Flachs spinnen und gleichzeitig auf die Spule wickeln. Das eher kleine Rad unter der Spule erforderte, dass der Spinner schneller trat, um ihn in Bewegung zu halten, und wegen des kleinen Rades war dieses Spinnrad kein beliebter Stil. Es ist jedoch schön anzusehen, da dieses Flachsrad ziemlich schick ist, mit eingelegtem Knochen oder Elfenbein im Rad. Einige bezeichnen diese Art von europäischem Spinnrad wegen seiner schönen Einlagen und Drehungen als ⋊stle" oder "parlour" Rad.


Projekt zur Arbeitsgeschichte des Hudson River Valley

Foto aufgenommen von Laura Compagni, Februar 2015.

Woher hatten die New Yorker Garmentos den Stoff, den sie brauchten, um Tausende von Nähmaschinen während des gesamten Industriezeitalters am Laufen zu halten, als die Massenproduktion von Konfektionskleidung in New York City begann?

Wir müssen nicht zu weit gehen, um dieser Frage nachzugehen, denn auf der anderen Seite des Flusses in Rockland County wurde eine Textilfärberei und -druckerei aus dem 19. Jahrhundert kürzlich zum National Historic Landmark erklärt. Seit 2003 bietet der Standort der Rockland Print Works dem Garner Arts Center ein inspirierendes Zuhause. Die Gemeinde Garnerville hat diesen schönen Backsteinkomplex umfunktioniert, um Künstlern und anderen Unternehmen einen Arbeitsplatz zu bieten. Um vollständig zu verstehen, warum Kunst-, Kultur- und Denkmalpflegegemeinschaften dieses Anwesen als einzigartige Darstellung wichtiger Themen der nationalen und regionalen Geschichte angenommen haben, werde ich eine Reihe von Blog-Posts koordinieren, die versuchen, Teile der Vergangenheit der Website aufzuzeichnen und zu teilen.

Wenn Sie mehr darüber erfahren möchten, was im Garner Arts Center passiert JETZT, gehen Sie direkt zu: http://www.garnerartscenter.org

Aus der Registrierung der National Historic Designation, die vom National Parks Service erstellt wurde:

Die Rockland Print Works war Teil eines riesigen Textilunternehmens im Besitz von Garner & Co., das auf seinem Höhepunkt Mühlen in West Haverstraw (Rockland Print Works), Cohoes (Harmony Mills), Newburgh, Little Falls, Pleasant Valley, Rochester und umfasste Wappinger Falls (Dutchess Print Works) sowie Reading, Pennsylvania. Das Unternehmen galt als größter Textilproduzent der Vereinigten Staaten mit einer Belegschaft von über 10.000 Mitarbeitern Mitte des 19. Jahrhunderts. Als solche übte sie einen enormen Einfluss auf die Textilversorgung im In- und Ausland und auf den Arbeitsmarkt in ihren Textilfabriken aus. (Quelle: US-Innenministerium, NPS, Registrierungsformular für das National Register of Historic Places, Rockland Print Works, Rockland County, NY)

An dieser einzigen historischen Stätte finden wir ein Beispiel für die folgenden Themen und Wendepunkte in der amerikanischen Geschichte.


Leinenindustrie - Geschichte

Linenopolis : der Aufstieg der Textilindustrie
Emily Boyle
1750 war Belfast eine kleine Stadt mit geringer Bedeutung für die irische Textilindustrie. Bis zum Ausbruch des Ersten Weltkriegs hatte es sich jedoch zum größten Leinenproduktionszentrum nicht nur Irlands, sondern der Welt entwickelt. Die Veränderung in Belfast wurde, wie in vielen Städten auf den britischen Inseln, durch die bevorstehende industrielle Revolution verursacht.

Mitte des 18. Jahrhunderts wurde Leinen, das am häufigsten in Irland hergestellte Textil, nicht in Städten oder Fabriken, sondern im Inland in ländlichen Gebieten hergestellt. Es ging Hand in Hand mit der Landwirtschaft: Die Familie baute Flachs mit seinen Nahrungsmitteln an, Frau und Kinder bereiteten ihn vor und spinnen das Garn, und der Mann webte das Garn zu Stoffen. Das gewebte Tuch wurde zu einem der Braunleinenmärkte gebracht, wo es von Tribünen zur Veredelung gekauft und dann nach England, dem Hauptmarkt, und anderswo exportiert wurde.

Obwohl die Leinenherstellung auf Ulster konzentriert war und dies auch blieb, ermutigte die Erschließung neuer Überseemärkte, insbesondere in Südamerika, die Menschen in den anderen Provinzen, insbesondere in Connacht, sich der Leinenherstellung zuzuwenden, um das Familieneinkommen zu steigern. Irisches Leinen war von feiner Qualität und wurde für Dinge wie Bettlaken, Tischdecken und Kleidung verwendet. Der profitable Exporthandel wurde von Händlern kontrolliert, die über Dublin operierten. In der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts bauten die Tribünen des Lagan-Tals jedoch nach und nach direkte Verbindungen zu englischen Kaufleuten auf und schickten ihre Wäsche durch Belfast. Dies führte zu einer wichtigen Verschiebung des Handelsmusters. Bis 1783 waren die Leinenexporte Belfasts so stark gewachsen, dass die Tribünen beschlossen, eine Halle zu bauen, in der weiße Leinen gekauft und verkauft werden konnten. 10.000 Euro wurden durch öffentliche Spenden aufgebracht, und 1785 wurde unter vielen Zeremonien und großem Beifall die prestigeträchtige White Linen Hall eröffnet. Ihre symbolische Bedeutung kann vielen, am allerwenigsten den Dubliner Kaufleuten, nicht entgangen sein.

Einige Jahre bevor die White Linen Hall zum ersten Mal diskutiert wurde, war jedoch die Saat für die Umwandlung von Belfast von einer Marktstadt und einem Zentrum für den Leinenexport in eine große Industriestadt gelegt worden. Ironischerweise war der Weg für diese Transformation kein direkter Weg von der heimischen Leinenproduktion im Hinterland der Stadt zu ihrer industrialisierten Produktion innerhalb der Stadtgrenzen. Vielmehr bedurfte es einer Umleitung über die Baumwollindustrie, die aus einem 1778 in Belfast's Poor House begonnenen Experiment hervorging.

In diesem Jahr beschloss das Wohltätigkeitskomitee von Belfast, dass die Kinder des Armenhauses nützlich zum Spinnen von Baumwolle von Hand verwendet werden könnten. Nicholas Grimshaw, ein Komiteemitglied, stellte eine Karde und ein Spinnrad für die Operation zur Verfügung. Ungefähr ein Jahr später boten Robert Joy und Thomas McCabe an, Maschinen zu installieren, die es ihnen ermöglichen würden, ihre Spinnerei in größerem Umfang fortzusetzen. Dieses Angebot wurde bereitwillig angenommen und so wurde ein Teil des Belfast Poor House zur ersten Spinnerei der Stadt. Bis 1780 beschäftigte der Betrieb neunzig Personen.

Von diesem ungewöhnlichen Anfang an expandierte die Baumwollspinnindustrie in Belfast schnell, weil die Kosten für das Spinnen in der Mühle die Kosten für das Handspinnen drastisch unterschritten. Darüber hinaus waren die Baumwollspinnereien in Belfast gegenüber ihren Konkurrenten in Lancashire zwar gewisse Nachteile ausgesetzt, wurden jedoch durch eine hohe Zollschranke vor diesem Wettbewerb geschützt.

Bis 1820 waren über 2.000 Menschen in etwa fünfzehn Baumwollspinnereien in der Stadt und bis nach Lisburn, Bangor und Larne beschäftigt. Das Zentrum der Industrie war jedoch das Gebiet von Smithfield. Hier beschäftigte John McCrackens Mühle 200 mit 14.000 Spindeln, während die Belegschaft von McCrum, Lepper und Co. 300 betrug. Ihre Mühle, die sich hinter der Artilleriekaserne befand, war 60 Meter lang, 12 Meter breit und 5 Stockwerke hoch massive Struktur für die Zeit. Eine weitere Mühle in der Winetavern Street war 70 Fuß lang, 36 Fuß breit und 5 Stockwerke hoch, mit 5.364 Spindeln und Karden. Im Jahr 1815 wurde diese Mühle von Thomas Mulholland gekauft, der später eine in der Francis Street erwarb und 1822 eine weitere in der Henry Street baute und zu einem der größten Fabrikanten der Stadt wurde. Er sollte eine entscheidende Rolle bei der Entwicklung der Textilindustrie von Belfast spielen.

Die Baumwollspinnerei in Belfast erreichte um 1825-6 einen Höhepunkt, als mehr als 3.500 Menschen in über zwanzig Fabriken beschäftigt waren. Eine Kombination von Umständen führte jedoch zu Umwälzungen sowohl in der Leinen- als auch in der Baumwollindustrie und führte zum raschen Niedergang der Belfaster Baumwollindustrie. Erstens wurde 1824 die Zollschranke aufgehoben, die irisches Baumwollgarn vor direkter Konkurrenz mit britischem Garn schützte. Im selben Jahr patentierte James Kay aus Preston sein Nassspinnverfahren zum Spinnen feiner Leinengarne. Innerhalb weniger Jahre hatte Marshall's of Leeds dieses Verfahren erfolgreich für kommerzielle Zwecke übernommen. Außerdem geriet die britische Baumwollindustrie 1826 in eine tiefe Rezession. Darüber hinaus brannte im Sommer 1828 Mulhollands große neue Mühle in der Henry Street ab.

Vor dem Wiederaufbau prüften die Mulhollands die Möglichkeit, sie für das Spinnen von Flachs statt Baumwolle anzupassen. Thomas hatte kürzlich bemerkt, dass große Mengen Flachs exportiert wurden, um in England maschinell gesponnen zu werden, und dass ebenso große Mengen Leinengarn auf dem Liverpooler Dampfer zurückkamen, um von Hand zu Stoff gewebt zu werden. Beeindruckt von der Logik, eine Flachsspinnerei in Belfast zu gründen, reisten er und sein Partner John Hind nach Leeds, „um sich über den Stand des (Flachs-)Handels dort zu erkundigen“ und die Machbarkeit der Idee zu prüfen. Währenddessen reisten Andrew und St. Clair Mulholland, die Brüder von Thomas, durch York und Lancaster, um so viel wie möglich über mechanisches Flachsspinnen herauszufinden. In den Jahren 1828/29 stellte die Firma als technisches Experiment 1000 Flachsspindeln in ihrer Francis Street Mill her. Diese arbeiteten effizient und so wurde die Mühle, die als York Street Mill bekannt wurde, umgebaut, um Flachs zu spinnen. Es wurde 1830 eröffnet und enthielt etwa 8000 Flachsspinnspindeln.

The operation was an outstanding success, and there was a rush amongst cotton spinners to adapt their mills for spinning flax. Not only cotton spinners. Belfast's business community smelt success, and capital and entrepreneurial talent were attracted from all quarters. Robert Thompson, who built the Wolflhill Mill, was a bleacher, William Ewart, who built the Crumlin Road Mill, was originally a cotton manufacturer and merchant, Robert McKibbin, founder of the Connswater Mill, was a doctor, and Edmund Grimshaw, acting in a spirit Nicholas would have approved of, converted the Mossley printworks to flax spinning. In 1834 there were only marginally fewer people spinning flax than cotton. The trend continued and by 1850 only four mills in Belfast spun cotton against twenty-nine spinning flax.

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Read more on Belfast's linen industry and of one worker's tragic story.


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Die Anschrift:
1420 Peachtree Street, N.E.
Suite 200
Atlanta, Georgia 30309-3002
VEREINIGTE STAATEN VON AMERIKA.

Statistics:

Public Company
Incorporated: 1928 as National Linen Service Corporation
Employees: 7,100
Sales: $532.4 million (2002)
Stock Exchanges: New York
Ticker Symbol: NSI
NAIC: 322232 Envelope Manufacturing 322231 Die-Cut Paper and Paperboard Office Supplies Manufacturing 812331 Linen Supply 551112 Offices of Other Holding Companies


Company Perspectives:
NSI recently completed the first year as a new, smaller, and more focused company. Today, there is more authority, responsibility, and higher accountability for performance at the business unit level. We've reduced corporate headcount, consolidated services where it makes sense, and pooled resources to strengthen our core linen and envelope manufacturing businesses. We have adapted to changing economic times. Many things have changed, but one thing remains the same: our business is relationships--with our shareholders, our customers, and our employees.


Key Dates:
1893: Atlanta Envelope Co. is founded.
1919: Isadore M. Weinstein founds Atlanta Linen Supply Company.
1922: Atlanta Linen opens its first branch in Birmingham, Alabama, prompting the adoption of a new name: Southern Linen Service Corporation.
1928: Southern Linen stock begins trading over the counter, and the company changes its name to National Linen Service Corporation.
1937: Mandle Zaban forms Atlanta-based Zep Manufacturing Company.
1944: National Linen's stock begins trading on the New York Stock Exchange.
1946: Lithonia Lighting, Inc. is formed in Lithonia, Georgia, by Sam Freeman.
1956: A consent decree ends an antitrust suit brought against National Linen by the U.S. Department of Justice the decree restricts the future expansion of the company, prompting the firm to diversify.
1962: National Linen acquires Zep Manufacturing, maker of cleaning and sanitation products.
1964: National Linen acquires Atlanta Envelope Co. and Southern Envelope Manufacturers the company changes its name to National Service Industries, Inc. (NSI), which now operates as a holding company for several separate businesses, including National Linen Service.
1966: NSI acquires North Brothers, Inc., an insulation service company Erwin Zaban, son of Zep's founder, is named president of NSI.
1968: Envelope manufacturing operations are amalgamated under the name Atlantic Envelope Company Selig Chemical Industries is acquired.
1969: NSI purchases Lithonia Lighting, maker of lighting fixtures.
1970: The company acquires several firms that form the basis for a marketing services division.
1992: Graham Group, the second largest specialty chemicals company in Europe, is acquired.
1994: The marketing services division is divested.
1997: The North Bros. insulation service division is divested National Linen Service sells 29 of its plants to G&K Services, Inc. Enforcer Products, Inc., maker of consumer chemical products, is acquired.
1998: Allen Envelope Corporation, based near Philadelphia, is acquired.
1999: NSI acquires Holophane Corporation, maker of outdoor and industrial lighting equipment, and Los Angeles-based Gilmore Envelope Corporation.
2000: The Lithonia Lighting Group is formed as a unit consisting of Lithonia Lighting and Holophane similarly, the NSI Chemicals Group is created and consists of Zep Manufacturing, Selig Industries, and Enforcer Products.
2001: Lithonia Lighting Group and NSI Chemical Group are spun off into a new company, Acuity Brands, Inc.

A much more diversified conglomerate prior to 2001, National Service Industries, Inc. (NSI) now concentrates on just two areas: textile rental and envelope manufacturing. Responsible for about 59 percent of NSI revenues is National Linen Service, a leading U.S. textile rental business with operations in 22 states, primarily in the Southeast. National serves more than 45,000 customers in the dining, healthcare, and lodging markets, renting table and bed linens, uniforms, towels, and mops. Atlantic Envelope Company generates the remaining 41 percent of revenues from the manufacture and sale of custom business and courier envelopes and specialty filing products (custom-printed file folders, guides, and indexes).

Linen Service Roots in the Early 1900s

The history of National Service Industries begins with Isadore M. Weinstein, who was born in New York City and raised in Cleveland, Ohio, where he eventually began working for a towel supply firm. He went to Atlanta in 1908 to look into establishing a branch there but instead decided to start his own towel supply company. World War I intervened to delay his plans, but upon returning from service he recommitted himself to his entrepreneurial project. By this time, he had decided that he should rent linens and uniforms in addition to towels. The inspiration for this decision was said to have come to him during a stay at a French hospital where he was recovering from wounds he suffered from machine gun fire. During his recuperation, he had noticed piles of clean, ironed towels, sheets, and nurses' uniforms.

On April 1, 1919, Weinstein and a partner, Herman Gross, formed the Atlanta Linen Supply Company, with total start-up capital of $1,700. Gross sold out to his partner in 1920, but Weinstein quickly secured two new partners, Abraham J. Weinberg, an owner of a drugstore who also had been an Atlanta Linen customer, and Joseph Jacobs. In 1922 Jacobs opened the company's first branch in Birmingham, Alabama. This led the company to change its name to Southern Linen Service Corporation. More branches soon were opened in Georgia, Tennessee, North Carolina, Florida, Louisiana, and Alabama.

In 1928 the company's stock began trading over the counter, and the name was changed again, to National Linen Service Corporation. The next decade saw the firm open a number of additional branches, including outlets in Virginia, South Carolina, and Kentucky. In 1939 National Linen expanded even further geographically by opening offices in Dallas, Fort Worth, Houston, and Los Angeles. National Linen gained a listing on the New York Stock Exchange in 1944.

By this time, National Linen Service had developed into a formidable force in the linen supply industry in addition to having a workforce of more than 4,700, the company had expanded into manufacturing--making its own linens and garments, towel cabinets, delivery truck bodies, and soap. Positioned as one of the few large, publicly traded companies competing in a highly fragmented and densely populated industry, National Linen Service grew to such an extent that the U.S. Department of Justice intervened in the 1950s, filing an antitrust suit against the company. The suit was settled in 1956 with a consent decree that set stringent restrictions on the company's further expansion. Although the company, then led by Milton N. Weinstein, son of the founder, would continue to acquire small linen supply companies, the ruling by the Justice Department led to its diversification into other business lines, marking a significant turning point in the company's history and forever changing the scope of its operations.

Diversifying Widely in the 1960s

Other leading linen supply companies were diversifying, too, enriched by the dramatic growth of the textile rental industry, which nearly doubled in size between the 1950s and the 1960s as the concept of renting rather than buying durable goods became popular following World War II. Of these other leading linen supply companies, perhaps none were as successful in their diversification efforts outside the industry as National Linen Service, which entered the 1960s entirely devoted to renting linen and uniforms and exited as a full-fledged conglomerate with multifarious investments in service and manufacturing. Instrumental to this transformation was a former neighbor of Milton Weinstein's named Erwin Zaban, the president of National Linen Service's first acquisition outside its field of expertise, Zep Manufacturing Company.

By the time National Linen Service acquired Zep Manufacturing, Zaban already had invested 25 years of his life in his family's business, a janitorial supplies company started by his father, Mandle Zaban, in Atlanta in 1937. Zaban began working for his father full-time at an early age, dropping out of high school at age 15 in 1937 to help his father's company withstand the debilitative effects of the Great Depression. The company survived, and by the early 1960s, with Zaban serving as its president, the company had expanded into selling cleaning and sanitation products. This was the company Milton Weinstein selected as National Linen Service's first nonlinen supply acquisition, an acquisition that served as a model for future acquisitions and marked the beginning of a new era for National Linen Service and Erwin Zaban.

Growth would come quickly after the merger of Zep Manufacturing and National Linen Service in 1962, but not at the expense of incurring potentially crippling debt. Virtually every acquisition that brought National Linen Service into a new business line was paid for through stock, the acquisition of Zep Manufacturing being no exception. Zaban's company received 382,218 common shares of National Linen Service stock, giving Zaban and his company's management a vested interest in the future profitability of National Linen Service. This financial stake was particularly important to the future success of National Linen Service, because with each acquisition the acquired company's management was absorbed as well and granted virtual autonomy in the running of their company. Again, the acquisition of Zep Manufacturing was no exception to this acquisitive philosophy. Not only was Zaban allowed to retain control of the successor to his father's business, but within four years he was selected as president of the parent company, by then known as National Service Industries.

The name change from National Linen Service Corporation to National Service Industries, Inc. occurred two years after the acquisition of Zep Manufacturing, in 1964, when National Linen Service acquired Atlanta Envelope Co. and Southern Envelope Manufacturers, Inc., which would form the foundation of the company's envelope manufacturing division. One month after acquiring these two companies, paid for with 116,000 common shares, National Linen Service effected the name change in recognition of its more diversified interests. These interests then represented three separate business lines: the mainstay linen supply business, Zep Manufacturing (later organized as part of its chemical division), and the envelope manufacturing operations (which were amalgamated as Atlantic Envelope Company in 1968 to highlight the wider geographic reach of this division).

A fourth line was added in 1966, when National Service Industries ceded 103,736 common shares to acquire North Brothers, Inc., an insulation service company. By this time, NSI was the largest linen supply company in the United States, with roughly $100 million in annual revenues, a total that was nearly twice as much as its closest competitor, F.W. Means & Company. Buoyed by its dominant position in the linen supply industry, NSI augmented its investment in insulation services, a business line entered into with the acquisition of North Brothers, by paying cash for Jackson, Mississippi-based Mid-South Insulation Co. in 1967.

The transition from linen supply to chemicals, envelopes, and insulation appeared void of any synergy and, indeed, Zaban's intent was not to create an assortment of interdependent companies positioned to dominate a particular market, or even dominate four markets. Rather, he focused on acquiring profitable companies, regardless of their expertise, targeting companies with managements compatible with NSI's corporate philosophy, because more often than not acquired companies would continue to be led by extant executive officers.

With these criteria guiding NSI's diversification, the company continued to widen the range of its operations, purchasing Selig Chemical Industries with 88,667 common shares in 1968, which bolstered the company's chemical division. The following year, NSI made a pivotal acquisition, relinquishing $6.2 million and 419,156 shares to obtain Lithonia Lighting, Inc., a manufacturer of lighting fixtures. Lithonia formed NSI's fifth operating division, a division that would later become the company's largest revenue contributor. The company had been formed by Sam Freeman in Lithonia, Georgia, in 1946. At first the firm had a wide product range, encompassing fluorescent and incandescent fixtures for commercial, industrial, and residential use. But starting in 1953, Lithonia began focusing on the commercial and industrial fluorescent market. The company went public in 1961, which provided funding for further growth.

Thriving As a Conglomerate in the 1970s and 1980s

In 1970 NSI's sixth division was added, as the company used 803,891 shares of its stock to acquire Southern Binders Inc., Brown Printing Co., Acme Display Co., Tufted Sample Co., and Southern Sample Service Inc., while forming a marketing services division to provide marketing aids for the carpet, home furnishing, and commercial printing markets.

By 1970, then, National Service Industries had established each of the business lines that would form the core of the company for the next two and a half decades. Diversification also had brought the company into markets it would later abandon. Entering the furniture market in 1969, with the purchase of five furniture manufacturers, NSI formed its Duchess Furniture Division, which was discontinued in 1976. NSI also had formed a packaging division during the late 1960s, beginning with the acquisition of Flexi-Pak, Inc. in 1968 and strengthened by the addition of Color Wrap of Colorado the following year. This division also was sold, as were properties that represented other NSI business lines, including a furniture leasing division and a recreation division.

Many of these other companies were sold during the 1970s, although the company's furniture leasing division continued to grow and operate until 1986, and its Block Industries men's apparel division, established in 1972, remained a part of the company until 1991. These acquisitions underscored Zaban's willingness to acquire any type of company, provided that company was profitable. Once a company became unprofitable it was divested a simple strategy that meant NSI did not attempt to rescue floundering companies or acquire companies operating at a loss to increase market share in a particular market. Zaban sought only profitable, well-managed companies, which explained a history of acquisitions that otherwise appeared predicated on whimsy.

Those lines that proved most profitable were the five divisions established within the first eight years of his arrival at the company as well as the original line of business, textile rental. In the early 1970s, the company's textile rental division contributed the bulk of its revenues and profits. In 1972, its original linen business generated roughly 40 percent of the company's total revenues and more than 50 percent of its profits. The relative importance of this division would diminish somewhat, however, as NSI augmented its investments in its other primary business lines.

In the late 1970s and early 1980s, National Service Industries increased the magnitude of its lighting division with three acquisitions. In 1979 the company purchased the outdoor aluminum lighting pole business belonging to Kaiser Aluminum in Louisville, Kentucky. The following year, the company purchased the indoor lighting business of ITT Corp. In 1981, it purchased the assets of Major Corp., a Chicago-based supplier of anodized parts. Also during this time, NSI acquired a linen supply company, Champa Linen Service, and Robert P. Gillote & Co., a distributor of filing systems, which the company added to its envelope division. Subsequent additions to the lighting and insulation divisions included the Acme Manufacturing Co., a manufacturer of commercial and residential fluorescent lighting fixtures, and Extol of Georgia, a manufacturer of pipe covering and insulation materials.

As acquisitions continued unabated throughout the 1980s, NSI benefited from the fundamental advantage of existing as a conglomerate, yet avoided the usual trap that stifled a conglomerate's growth. Its diverse business mix shielded it from pernicious economic cycles to a great degree, with one division compensating for losses suffered by another, giving the company the financial stability to enable further acquisitions. At the same time, its diversity did not engender superfluous, bureaucratic layers of management, as Zaban emphasized maintaining profitability and retaining existing management.

1990s: Management Changes and a Reduction in Core Divisions

In 1987 the company's stewardship passed from Zaban to Sidney Kirschner, who was selected as National Service Industries' CEO that year. Kirschner had joined the company in 1973 and, consequently, owned a substantial amount of NSI stock. After becoming chairperson in 1992, when Zaban retired because of health problems, Kirschner surprised many at NSI by abruptly resigning, giving up his positions as the company's president, CEO, and chairman. In an interview with the Wall Street Journal, Kirschner enigmatically related that his decision to leave was "a choice I made that I'd rather do something else."

Zaban, by then 71 years old, came out of retirement to fill the void created by Kirschner's departure and served as the company's president, CEO, and chair until a successor was found later that year. Elected as CEO in January 1993, D. Raymond Riddle, NSI's banker for many years, assumed control of the company as it emerged from the economic recession of the early 1990s. Riddle became chairman as well in September 1994 when Zaban again retired, though he remained on the board of directors as chairman emeritus.

During this time, National Service Industries generated the bulk of its revenue and profits from three of its six divisions: lighting equipment, textile rental, and chemicals. The greatest contributor, the company's lighting equipment division, generated 38.4 percent of NSI's total annual revenue and 29.4 percent of its operating income, while National Linen Service, the company's linen supply business, contributed 30.3 percent of the total revenues and 37.4 percent of its operating income. The company's chemical division, consisting of Zep Manufacturing, Selig Chemical Industries, and National Chemical, supplied 17.6 percent of National Service's revenue and 25.4 percent of its operating income, more than three times the amount of income generated by National Service's three smaller divisions: insulation service, envelopes, and marketing services.

In the early 1990s, then, NSI was looking to strengthen its investments in each of its operating divisions rather than to diversify into new business lines. As it planned for the future, the company's management envisioned a greater presence in Europe, where it maintained a foothold in the European chemical market through Zep Manufacturing. This stake overseas was increased significantly in September 1992, when the company acquired Graham Group, Europe's second largest specialty chemicals company and NSI's first solo venture overseas. Graham Group, which had annual revenues of $62 million, was absorbed by NSI's chemical division. Also in September 1992, the chemical division acquired Kleen Canada, Inc., a Canadian manufacturer of specialty chemicals.

During 1994 the number of divisions was trimmed to five with the divestment of the marketing services division. The division had recorded a small operating loss for fiscal 1994 on revenues of just $32 million. In May of the following year, Lithonia Lighting purchased another Canadian company, Infranor Canada, Inc., a maker of high-performance outdoor lighting products based in Saint-Hyacinthe, Quebec. Lithonia also expanded into Mexico that year by building a 100,000-square-foot fluorescent lighting plant that would serve all of North America. During 1996 the plant, built near Monterey, was expanded by an additional 96,000 square feet. In February of that year, James S. Balloun was named chairman and CEO of NSI, replacing the retiring Riddle. Balloun had been a top consultant with McKinsey & Company, Inc.

When Balloun came onboard in the mid-1990s, NSI was experiencing a period of stagnation, with little growth in either sales or earnings. The new chief initiated a thoroughgoing, yearlong review of the various divisions. This review resulted in a series of additions and subtractions completed in the late 1990s that significantly altered the composition of the company. On the divestment side, the North Bros. insulation service business was sold for $27.1 million in February 1997, leaving NSI with four divisions: lighting, textile rental, chemicals, and envelopes. The National Linen Service textile rental unit was substantially reduced in size in July 1997 when 29 underperforming plants and related assets were sold to G&K Services, Inc. of Minneapolis, Minnesota, for about $287 million. Through this divestment, National Linen Service exited from the industrial uniform rental sector and for the most part returned to a geographic focus on the southeastern United States. The deal also reduced the revenues of National Linen by about 40 percent, from $540 million to $310 million.

Several of the late 1990s' acquisitions bolstered the chemical division. In early 1997 NSI gained a new channel into The Home Depot and other retailers by acquiring Enforcer Products, Inc. for $20 million. Enforcer, based in Emerson, Georgia, produced home pesticide, pet care, and cleaning products. Specialty chemical producer Pure Corporation was acquired in November 1997, and in July 1998 NSI bought Calman Australia Pty Ltd, a manufacturer of cleaning, maintenance, sanitation and industrial products, chemicals, supplies, and accessories based in Victoria, Australia. In July 2000 the NSI Chemicals Group was formed to provide support functions for the three companies in the chemical division: Zep Manufacturing, Selig Chemical Industries, and Enforcer Products. The three companies retained their separate brand identities and sales forces.

NSI's lighting unit, meantime, was enlarged through acquisitions of four small lighting companies from March 1997 to July 1999 and, most important, through the purchase of Holophane Corporation in the largest acquisition in NSI history. Acquired for $470.8 million in July 1999 and based in Columbus, Ohio, Holophane was a major manufacturer of outdoor and industrial lighting equipment. The firm achieved 1998 sales of $215 million. In a move similar to the one that formed the NSI Chemicals Group, the Lithonia Lighting Group was formed in June 2000 to support the operations of Lithonia Lighting and Holophane.

Atlantic Envelope, which had long operated in the shadows of NSI's "big three" units, finally gained some attention during this period thanks to two acquisitions on either coast. Atlantic gained access to markets in the Northeast through the March 1998 purchase of Allen Envelope Corporation, an envelope manufacturer based near Philadelphia that operated one plant and had annual revenues of $30 million. Expansion into the western states was achieved through the February 1999 purchase of Gilmore Envelope Corporation, a firm based in Los Angeles with 1998 sales of $40 million. The buying spree vaulted Atlantic Envelope into the number three position among U.S. custom printed envelope makers and also increased the unit's revenues from $131 million in 1997 to $221.9 million in 2000.

Concentrating on Textile Rental and Envelopes in the New Millennium

Overall, the string of acquisitions helped reignite revenue growth at NSI, with sales increasing 9 percent in fiscal 1999, to a record $2.22 billion, and 15.6 percent the following year, to $2.57 billion, another record. Profits came under pressure during the latter year, however, as the company struggled to manage the heavy debt load taken on to acquire Holophane and Atlantic Envelope saw its earnings suffer as a result of industry overcapacity.

With the company's stock price languishing during fiscal 2001, NSI executives attempted to sell both National Linen Service and Atlantic Envelope but were unable to reach acceptable deals for the units, which were viewed as laggards compared to the faster growing lighting and chemicals divisions. Achieving the same goal in a different manner, NSI announced in June 2001 that it would spin off its two largest units--Lithonia Lighting Group and NSI Chemicals Group--into a new publicly traded company. Upon completion of the spinoff in November 2001, NSI shareholders received one share of stock in the new company--dubbed Acuity Brands, Inc.--for each share of NSI stock they owned. Balloun left NSI to head up the much larger Acuity, while Brock A. Hattox was named chairman, CEO, and president of NSI. Hattox had served as the company's executive vice-president and CFO since 1996.

The "new" NSI had only about 20 percent of the revenues of the old company. But the company was left with very little debt--only about $5 million--allowing the firm room to make acquisitions. Several linen operations were purchased during fiscal 2002. Additional liquidity was gained through the sale of the corporate headquarters building for $22.5 million. Following the sale, NSI began leasing a portion of the building. On the negative side, NSI continued to be saddled with a growing number of claims relating to exposure to asbestos-containing products. The lawsuits stemmed from the company's former North Bros. subsidiary. In November 2002 the company announced that it had entered into an agreement to settle a large number of asbestos claims that were pending in Texas state courts. Charges related to the asbestos claims and to the spinoff led National Service Industries to post a net loss of $6.9 million for fiscal 2002 on revenues of $532.4 million.

Principal Operating Units: National Linen Service Atlantic Envelope Company.

Principal Competitors: ARAMARK Corporation Mail-Well, Inc. Cintas Corporation Steiner Corporation National Envelope Corporation G&K Services, Inc.

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  • ------, "National Service Industries Taps Insider to Take Company Reins Following Spinoff," Atlanta Journal-Constitution, October 19, 2001, p. F3.
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  • ------, "NSI Splits into Two Companies," Atlanta Journal-Constitution, June 29, 2001, p. C1.
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Source: International Directory of Company Histories , Vol. 54. St. James Press, 2003.


The Story of Irish Linen

Although an exact date has not been established for the first production of linen in Ireland, eighth and ninth century legends and early Christian manuscripts refer to linen as a fabric worn by people of high standing in early Irish society. By the eleventh century, flax—the flowering plant that linen is made from—was being cultivated in Ireland.

Government support of the linen industry led to its growth throughout the seventeenth century, particularly in the north of Ireland, where the expansion of the linen industry was used to attract new settlers from England and Scotland.

In 1850, a third of the flax spinning mills, producing over half of the linen output for all of Ireland, were located in the Belfast area. By 1852, the number of linen mills in Belfast reached 28, with eight located on the Falls Road to the west of the town, where they represented the only large scale source of employment.

Women who worked in the mills were often the only breadwinners in their families. As soon as children reached the age of ten, they too were eligible for work in the mills and could supplement the income of their families. The children were then eligible for full time work at the age of 13.

The culture of the mill extended beyond the individual to entire neighbourhoods as houses for workers were often built and owned by the mill owners. West Belfast in particular had huge numbers of mill houses built for workers. The death of Lord Donegall in 1850 and the subsequent sale of his lands in the west Belfast area provided the needed property for mill owners to expand housing in the area for their workers.

In the 1940s, the second world war effort gave a boost to the linen industry. High demand and government price controls caused the industry to flourish. However, the changing climate of consumerism, which saw a movement away from more formal linen fabric towards cotton and easy care synthetic fibres, led to a decline in linen production. Two of Northern Ireland’s largest mills at York Street and Brookfield, Belfast, closed between 1961 and 1962, and despite various government initiatives, the linen industry in Northern Ireland has never fully recovered.


Irish linen – A little history

In the middle of the 19th century, linen was the staple industry in the north of Ireland. An increase in the production of linen yarn and cloth took place in many parts of the country but industrialisation was most rapid and concentrated in Belfast.

By 1850 power loom weaving was beginning in Belfast and the inability of hand loom weavers to compete, caused a steady drift of men, women and children to the city to work in its mills. Belfast’s population grew from 20,000 in 1803 to 100,000 in 1851. By 1861, 32 linen mills had been built, some on the Crumlin, but the majority on the Shankill and the Falls areas, by the banks of the Farset and Forth rivers. With nearly 3,000 power looms operating, Belfast outstripped linen manufacture in Leeds and Dundee and by 1873, it was the largest linen producing centre in the world, a position it held until 1914.

The Crumlin Road area of Belfast had many mills, including Brookfield Mill (1850), Edenderry (1869) and Ewart’s (1860). Others included Lindsay Thompson’s, Rosebank, Lower Lodge and Brookfield Factory. The linen industry employed mainly women, but the supervisors and mill managers were men. A typical working week in a mill could be up to 55 1/2 hours, with the working day starting at 6am to 6pm, with one hour for lunch.

Children as young as eight years were employed, most of whom worked under the ‘half-time’ system, i.e.. a half day in the mill and at school the other half. In 1901 the legal starting age was raised to 13 and by 1907, there were over 3,000 half-timers in Belfast, earning about 3s/6d a week.

A typical mill was four storeys high, with work divided as follows:

Ground Floor. Here the process of roughing was carried out, both by machine hacking and hand hacking. This entitled splitting the fibres into finer filaments, ready for further processing.

First Floor. Processinf of the fibres combined them into long ribbons, called silvers, which were further refined by wet spinning into fine yarn.

Second Floor. The spinning room here was devoted to the spinning of coarse yarn.

Third Floor. This floor contained the reeling and winding machinery. The linen yarn was reeled into lengths of 300 yards, called a cut. Twelve cuts formed a hank.

Working conditions in the mills were harsh. The noise from machinery was deafening, and many workers became skilled lip readers in order to communicate over the noise. The combination of heat, steam and oil fumes from machinery was made worse by the fine dust released when preparing the fibres.

The linen industry went into decline after the Second World War and by 1964, one third of the Northern Ireland’s mills had closed. Today a number of Belfast’s mighty mill buildings have been converted to local community and small business uses, but many people still have fond memories of Belfast ‘millies’ pouring out of their workplaces, walking arm in arm and singing their mill songs.

Brookfield Mill November 2013.

A wall mural beside Brookfield Mill, Crumlin Road / Flax Street, Belfast.

A statue named ‘Millie’ to commemorate the contribution of female mill workers to Belfast by sculptor Ross Wilson.


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Weiterführende Literatur

Hoskins, Nancy. &ldquoOregon Flax and Linen.&rdquo Handwoven (March/April 1997): 63.

Wyatt, Steve M. "Flax and Linen: An Uncertain Oregon Industry." Oregon Historical Quarterly 95:22 (1994), 150-175.